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材料強度之所以偏高不是由于原材料問題,而是由于熱
處理時等溫回火溫度偏低所致,在硬度的控制上,熱處理車間
傳統(tǒng)地認(rèn)為強度偏低是不合格的,而偏高則保險一些,所以,
在淬火后的等溫處理時,寧愿用偏低的溫度回火。
斷面上的晶粒粗大,在過燒過程中已形成裂紋的斷面失
去金屬光澤,呈氧化色;過燒裂紋也是沿原奧氏體晶粒邊界擴
展的,裂紋中充滿均勻分布的氧化物,裂紋周圍有脫碳現(xiàn)象,
顯微硬度值明顯降低;在電子顯微鏡下觀察斷口,其特點主要
是由于高溫氧化而引起晶面上的皺折波紋的均勻分布。
材料加熱到接近熔化溫度時將引起過燒,使力學(xué)性能顯
著下降,過燒嚴(yán)重者只要材料掉地即可脆裂;輕微的過燒或過
熱也會使材料的‰值急劇下降。
由以上可以看出,該斷裂主梁的含氫量并不高,斷口處與
未酸洗的含氫量并沒有大的差別(測量誤差為10%)。主梁在
酸洗過程中雖然可以充氫,但主梁外表并未涂漆,況且當(dāng)時還
未經(jīng)過最后的熱處理。對于回火馬氏體來說,氫一般在650--
700℃即可逸出,而主梁的最后熱處理在600,--650℃就預(yù)熱
1小時,所以有足夠的機會讓氫氣析出。以上所列的未熱處
理的含氫量為熱處理的一倍左右也說明了這個問題。
因此,無論從形貌、機械性能的變化或斷裂主梁的含氫量
方面都說明主梁的斷裂不是由氫脆引起的。
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